مگنتهای لیفتینگ برای جابجایی ایمن قطعات فولادی طراحی میشوند و بسته به نوع دائم یا الکتریکی، مشخصات متفاوتی دارند.
نیروی کشش مغناطیسی در مدلهای دائم معمولا بین 1000 تا 5000 کیلوگرم است و برای ورق و میلگرد استفاده میشود.
در مدلهای الکتریکی ظرفیت باربرداری تا 20 تن افزایش مییابد و این مگنتها نیازمند منبع تغذیه DC با ولتاژ 220 یا 110 ولت هستند.
ساختار اصلی مگنت شامل سیم پیچ مسی یا آلومینیومی، هسته فولادی کم کربن با نفوذپذیری بالا و محفظه مقاوم در برابر ضربه است.
طراحی این اجزا باید طبق استانداردهایی مانند DIN 5044 و ISO 4309 انجام شود و کنترل مشخصات فنی هنگام تعمیر ضروری است.
برندهای جهانی مانند Walker Magnetics آمریکا، Kanetec ژاپن و Goudsmit Magnetics هلند از تولیدکنندگان شناختهشده مگنتهای لیفتینگ هستند.
محصولات این برندها از فولاد آلیاژی با نفوذپذیری بالا و سیم پیچهای با راندمان حرارتی بهینه ساخته میشوند و عمر مفید آنها 8 تا 12 سال است.
در اروپا برندهایی مانند Eclipse و Assfalg آلمان مگنتهایی با ضریب ایمنی 3:1 تولید میکنند که توانایی حفظ بار در شرایط اضطراری دارند.
انتخاب برند معتبر در زمان تعمیر و سرویس اهمیت دارد زیرا قطعات یدکی اورجینال سازگاری بیشتری با طراحی اصلی دارند و از کاهش ظرفیت مغناطیسی جلوگیری میکنند.
تعمیر و سرویس مگنت لیفتینگ شامل بررسی سیم پیچ، عایقبندی، وضعیت سطح تماس و کنترل دمای عملیاتی است.
مقاومت اهمی سیم پیچ باید هر 6 ماه با مولتیمتر دقیق کنترل شود و عدد آن نباید بیش از 10 درصد از مقدار نامی اختلاف داشته باشد.
سطح تماس مگنت با قطعه باید صیقلی و عاری از زنگزدگی باشد تا شار مغناطیسی بدون افت عبور کند.
روغنکاری بلبرینگهای نگهدارنده و کنترل کابل تغذیه نیز بخشی از سرویسهای دورهای محسوب میشود و باعث افزایش طول عمر تا 20 درصد میشود.
یکی از رایجترین دلایل خرابی مگنت، افزایش دما ناشی از اضافه بار یا تهویه ناکافی است. دمای سیم پیچ نباید از 80 درجه سانتیگراد فراتر رود.
نفوذ رطوبت و گرد و غبار باعث تخریب عایق و خوردگی هسته میشود و کاهش ظرفیت مغناطیسی را به همراه دارد.
برای پیشگیری باید دستگاه در دورههای مشخص شستشو و خشکسازی شود و از رنگهای ضد خوردگی بر سطح استفاده گردد.
اپراتور باید از باربرداری بیش از ظرفیت نامی اجتناب کند و از سیستمهای کنترل جریان و فیوز حفاظتی بهره گیرد.
آموزش صحیح اپراتورها و ثبت گزارشهای دورهای خرابی، امکان تشخیص زودهنگام مشکلات و جلوگیری از توقف تولید را فراهم میکند.
